Warum wir unsere eigenen Maschinen gebaut haben, statt ein System zu importieren

Als wir begannen, hatten wir zwei Möglichkeiten. Die erste war einfach: eine fertige Produktionslinie für Biokomposit-Produkte importieren, aufstellen lassen und loslegen. Die zweite war schwer: die Methode von Grund auf selbst entwickeln. Wir wählten die schwere — und sehen heute, dass diese Entscheidung uns zu einem Hersteller gemacht hat, der Methoden entwickelt, statt sie zu kopieren.

Warum eine importierte Linie nicht zu uns passte

Die fertigen Systeme auf dem Markt sind auf bestimmte Rohstoffe ausgelegt: meist Maisstärke, Zuckerrohr-Bagasse oder Bambusfaser. Unser Material war ein anderes. Die Türkei ist der größte Haselnussproduzent der Welt; jedes Jahr werden Hunderttausende Tonnen Haselnussschalen verbrannt oder weggeworfen. Dasselbe gilt für Olivenkerne, Aprikosenkerne, Walnussschalen und Holzstaub. Importierte Maschinen arbeiten mit diesen harten, ölhaltigen, faserigen Materialien nicht effizient — sie verlangen entweder chemische Bindemittel oder können das Material gar nicht verarbeiten.

Ein chemisches Bindemittel hätte den Anspruch „kehrt in die Natur zurück“ von Anfang an untergraben. Besteht ein Teller zu neunzig Prozent aus Natur und zu zehn Prozent aus Harz auf Erdölbasis, wird er nicht zu Erde; er verschmutzt nur langsamer.

In der Produktion entwickelt, durch Versuche

Mit unserem eigenen Ingenieurteam wollten wir zuerst den Rohstoff verstehen: Bei welcher Feuchte lässt er sich formen, bei welcher Mahlfeinheit braucht er kein Bindemittel mehr, wie müssen Temperatur- und Druckkurve aussehen? Mit diesem Wissen konstruierten wir dann die Maschinen: Reinigungs- und Trocknungseinheit, Mühle, Granulatlinie und Formpresse. Jede durchlief Dutzende Prototypen und Hunderte gescheiterter Formversuche.

“Weil wir die Methode nicht von anderen übernommen haben, können wir den Rohstoff wechseln, das Produkt vergrößern und den Prozess jeden Monat ein Stück verbessern.”

Wo stehen wir heute?

Unser Werk in Dilovası arbeitet mit einer Kapazität von 200–250 Tonnen im Monat; über 1,5 Millionen Produkte verlassen es monatlich. Wir exportieren nach Japan, Frankreich und Großbritannien. Dank der heimischen Linie tauschen wir bei einem neuen Rohstoff nicht die Maschine, sondern ändern die Parameter. Wird eine neue Produktform gewünscht, warten wir nicht monatelang auf einen Lieferanten — wir bauen die Form selbst.

Was kommt als Nächstes?

Unser F&E-Team konzentriert sich derzeit auf zwei Themen: dünnwandigere Produktformen, die weniger Rohstoff verbrauchen, und eine Trocknungstechnologie, die die Energieeffizienz der Linie steigert. Beides ist nur durch eigene Entwicklung möglich; an einer importierten Linie hätten solche Änderungen Abhängigkeit vom Hersteller bedeutet.

Mit einem importierten System hätten wir schneller starten können. Aber dann könnten wir weder Haselnussschalen verarbeiten noch den Anspruch „null Chemie“ tragen noch den Prozess so stetig verbessern wie heute. Der schwere Weg war die richtige Entscheidung — weil er langfristig der einzige war.